Дисковые тормоза на грузовых автомобилях

Содержание

Барабанные и дисковые тормоза — какие лучше для грузового автомобиля

Дисковые тормоза. Среди всех применяемых сегодня тормозных устройств для вращающихся валов различных машин, в основном в автомобилях, дисковые тормоза (ДТ), для других объёктов торможения, стали использоваться сравнительно недавно, но высокие параметры тормозного эффекта при небольших габаритах и массе этих изделий, поощряют применять их всё чаще и на всё большем количестве объектов, при создании новых машин и механизмов и при их модернизации.

Дисковые тормоза сферы применения

Дисковые тормоза уже сегодня применяются в различных механизмах и машинах оборудования различных отраслей:

  • при обработке металла в металлургических цехах, на прокатных станах и при прокатке и резке сортового проката, при отделке листового проката и при нанесении на него покрытий, в подъёмных кранах прокатных и литейных цехов, при создании поковок в кузнечных цехах;
  • в горнодобывающей отрасли при создании особенно важных тормозных систем для обеспечения безопасности, в приводах подъёма горных клетей с людьми, в горных лебёдках, в механизмах конвейеров, мельниц, в механизмах экскаваторов и других горных машин;
  • в системе грузовых лифтов и эскалаторов в бытовой сфере, для обеспечения экстренного безопасного торможения при авариях;
  • при создании новых объектов энергетики, таких как ветряки большой мощности, в объектах нефтегазовой отрасли, для контроля числа оборотов ветряных турбин, для фиксации рабочих органов бурильных механизмов;
  • при создании объектов в сфере развлечений, таких как всевозможные горки и колёса обозрения, механизмы поворота сцены, различные тренажёры, монорельсы с кабинами для людей;
  • они занимают особое место в судоходстве, для торможения главных валов приводов винтов судов при маневрировании;
  • в оборонной отрасли они применяются для строгого контроля положения различных вспомогательных механизмов военной техники.

Свойства ДТ

Функционально ДТ подразделяются на:

  • стопорящие ДТ;
  • управляющие ДТ;
  • удерживающие ДТ.

Стопорящие ДТ предназначены для быстрого останова, как правило, приводного вращающегося вала машины.

Управляющие ДТ предназначены для управления числом оборотов вала его периодическим притормаживанием.

Удерживающие ДТ предназначены для торможения и удержания рабочего органа машины длительное время и в промежутках между рабочими циклами.

В зависимости от функций ДТ разработаны и применяются различные виды рычажной системы зажима диска ДТ—суппортов, и их приводов:

  • 1.пневматически, гидравлически, пружинно и механически затормаживаемые;
  • 2.пневматически, гидравлически и пружинно растормаживаемые;
  • 3.с рычажным и ручным управлением.

Все эти виды ДТ оснащены, соответственно, пневматическими цилиндрами, гидроцилиндрами, пружинами, рычажными или винтовыми механизмами прижима колодок.

В зависимости от тормозного момента применяются: разные виды приводов, диаметры и толщины рабочих поверхностей тормозных дисков, конструкции суппортов, причём размеры и конструкции последних, разработаны и выполняются одинаковыми, в пределах определённого диапазона тормозного момента, вне зависимости от вида привода.

Дисковые тормоза устройство

Дисковые тормоза с суппортом по рис.1, представляет собой систему двух шарнирно соединённых между собой двуплечих рычагов с соотношением плеч приблизительно 1:2 (от точки приложения усилия к диску, до точки приложения усилия от привода), что даёт выигрыш в силе в 2 раза.

Дисковые тормоза

В этом дисковом тормозе, также, как и в ниже описываемых, при одном и том же суппорте, могут применяться различные приводы, в соответствии с вышеперечисленными, при минимальном диаметре тормозного диска 150 мм, толщине его рабочей поверхности от 8 до 12,7 мм и при коэффициенте трения, диск/тормозная колодка, равном 0,4.

При применении пневматического привода в этом ДТ, необходимо применение подготовленного сжатого воздуха и наличие распределительного золотника.

Пневматически затормаживаемый (ПнЗ) и пружинно растормаживаемый (ПрР) ДТ, показан на рис.1.1.

Дисковые тормоза

ДТ с суппортом по рис.2, представляет собой систему из двух шарнирно соединённых рычагов, одного двуплечего и одноплечего. Шарнирно соединяющий их кронштейн, крепится к неподвижной поверхности, не принадлежащей ДТ. Условия и параметры применения различных приводов, такие же, как описанные ранее для ДТ по рис.1, кроме применяемого минимального диаметра тормозного диска, не менее 250мм и толщины его рабочей поверхности не более 12,7мм.

Дисковые тормоза

ПнЗ и ПрР ДТ, показан на рис.2.1.

Дисковые тормоза с суппортом по рис.3, представляет собой систему двуплечих рычагов, шарнирно установленных на несущем кронштейне, который может крепиться на поверхности, не связанной с ДТ.

Дисковые тормоза

Условия и параметры применения различных приводов, такие же, как описанные ранее для ДТ по рис.1, кроме применяемого минимального диаметра тормозного диска, не менее 460 мм и толщины его рабочей поверхности от 12,7мм до 25,4 мм.

Такие ДТ обычно устанавливаются в количестве не более двух, с размещением рабочих точек прижима колодок в горизонтальной плоскости.

Дисковые тормоза

ПнЗ и ПрР ДТ показан на рис.3.1.

Дисковые тормоза с суппортом по рис.4, представляет собой систему двуплечих рычагов, шарнирно закреплённых на кронштейне, устанавливаемом на поверхности, не связанной с ДТ.

Дисковые тормоза

Привод ДТ крепится в отверстии одного рычага, а его рабочий орган свободно упирается в сферическую рабочую поверхность другого. Условия и параметры применения различных приводов, такие же,как для ДТ по рис.1, кроме следующих: толщина рабочей поверхности диска устанавливается от 12.7 до 25, 4 мм и от 30 до 40мм, при минимальном диаметре диска 300мм.

Дисковые тормоза

ПнЗ и ПрР ДТ показан на рис.4.1.

Дисковые тормоза по рис.5, по конструкции и параметрам применения совпадает с ДТ по рис.4, кроме установки в нём тормозного диска с минимальным диаметром 610 мм.

Читать статью Как работает тормозной диск и чем он лучше барабана: разбираемся вместе с Ferodo

Дисковые тормоза

В ДТ по рис.5 иногда применяется вариант с электрически растормаживающим приводом, выполненным в виде шарикового винтового механизма. приводимого электродвигателем, для чего требуется подвод электросети и установка системы управления электродвигателем для отвода колодок.

ПнЗ и ПрР ДТ показан на рис.5.1.

Дисковые тормоза

Дисковые тормоза по рис.6 представляет собой конструкцию торможения без рычажного воздействия, непосредственно через колодки, на диск. Он состоит из двух идентичных половин, в которых пружинное затормаживание осуществляется пакетом тарельчатых пружин, упирающихся в корпусы, на которых установлены тормозные колодки, а растормаживание осуществляется с помощью гидроцилиндра.

Толщина рабочей поверхности тормозного диска в этих ДТ составляет от 20 до 50 мм, а диаметр от 1000 до 1500 мм.

Эти ДТ применяются и в вариантах гидравлического затормаживания и пружинного растормаживания, для чего применяется гидравлический привод с электродвигателем или с ручным приводом насоса.

Широкий диапазон возможностей и параметров ДТ позволяет с успехом применять их в различных отраслях и для различных машин и механизмов при надёжной работе и длительной эксплуатации.

Одной из ведущих мировых фирм по производству промышленных дисковых тормозов является британская компания Twiflex Limited.

Барабанные и дисковые тормоза — какие лучше для грузового автомобиля

Тормозная система грузового автомобиля — комплекс устройств, отвечающих за безопасность водителя и пассажиров, обеспечивающих остановку или снижение скорости движения транспорта.

  1. Тормозная система грузовика
  2. Барабанные тормоза
    • Устройство
    • Преимущества и недостатки
  3. Дисковые тормоза
    • Устройство
    • Преимущества и недостатки
  4. Особенности тормозов на прицепах и полуприцепах
  5. Видео «Какие тормоза лучше: дисковые или барабанные»

Ниже рассмотрим, в чем особенности тормозов грузовика, и чем они отличаются от системы легкового автомобиля. Отдельно разберемся с устройством, а также плюсами и минусами дискового и барабанного механизма. Поговорим об особенности тормозов прицепов и полуприцепов.

Тормозная система грузовика

Конструктивно тормозная система грузового автомобиля отличается от устройств легковых машин. Главной особенностью является большее количество элементов, увеличенные размеры / вес, а также более строгие требования к надежности из-за большой массы транспорта.

Главный элемент тормозной системы —пневмопривод, работающий на сжатом воздухе. Последний накапливается в специальных емкостях и с помощью компрессора создает необходимое давление. В процессе эксплуатации воздух при отпускании педали тормоза попадает в специальный баллон.

Далее сжатый воздух подходит к тормозному крану. Как только водитель нажимает на педаль, внешний поток воздуха закрывается. При этом работает кран, а в тормозную емкость попадает воздушная масса. Машина тормозит.

Пневотормоза грузовика бывают трех видов:

  1. Мягкие — автомобиль тормозит посредством сжатия воздуха и обеспечения давления на размыкающие устройства.
  2. Средние — имеют несколько ступеней, применяются при движении в городском режиме.
  3. Жесткие — отличаются заданием конкретного давления и ее удержания на этом уровне.

Конструктивно пневматика грузовика состоит из следующих элементов:

  • Приводы тормозной системы спереди / сзади.
  • Компрессорный механизм.
  • Баллоны с воздухом.
  • Камеры системы сзади и спереди.
  • Тормозной кран: размыкает и замыкает механизм.
  • Педаль тормоза.
  • Прибор для измерения давления.
  • Соединительные устройства и главный трубопровод.
  • Головка-соединитель, обеспечивающая движение воздуха к тормозной системе.

Рассмотренные выше узлы делятся на три категории — управление, сжатие и подача воздуха, приведение системы в действие и остановка авто.

Барабанные и дисковые тормоза

Ключевую функцию тормозов грузовика берет на себя тормозная камера, предназначенная для работы системы. В ней, как правило, предусмотрен энергетический аккумулятор, управляющий системой с помощью давления. Подобные камеры состоят из следующих конструкций: мембранная камера и цилиндр.

В процессе работы задействуется ровно такой объем воздуха, который необходим для остановки транспорта. Это обеспечивает более эффективную работу тормозов и снижение времени на ее подготовку. Отметим, что работа системы зависит от типа механизмов — барабанные и дисковые тормоза.

Первые чаще всего устанавливаются на задних колесах, отличаются доступностью по цене и сложностью конструкции, а вторые — состоят из тормозного диска и колодок, ставятся с двух сторон чугунного корпуса, имеют большую надежность. Ниже подробно остановимся н каждом из вариантов.

Барабанные тормоза

Принцип работы любой тормозной системы построен на силе трения. Это относится и к барабанному механизму, главным элементом которого является тормозной барабан. Такая конструкция морально устарела, но она все еще применяется на автомобилях бюджетной серии и некоторых грузовиках.

Устройство

Барабанные тормоза

Барабанные тормоза отличаются надежностью и простотой конструкции. В их состав входят следующие элементы:

  • Барабан. Монтируется на колесной ступице.
  • Колодки. Предназначены для крепления накладок, обеспечивающих трение для остановки транспорта.
  • Поршневой тормозной цилиндр. Предназначен для прокачивания тормозной жидкости к рабочему механизму.
  • Пружины. Фиксируются на колодках и обеспечивают определенное положение, необходимый зазор.
  • Колодочная опора с опцией регулирования.
  • Щит. Монтируется на балке / ступице.
  • Ручник.
  • Устройство поддержки колодок.

Чаще всего на грузовиках предусматриваются задние барабанные тормоза. Они могут быть одно- или двухцилиндровыми. Последний вариант более привлекателен с позиции эффективности. В нем роль нижней опоры играет второй тормозной цилиндр, обеспечивающий большую площадь торможения.

Принцип действия барабанных тормозов следующий:

  1. Водитель нажимает на тормозную педаль в грузовике.
  2. Рабочий состав в системе давит на поршень цилиндра.
  3. Благодаря передаче усилия, тормозные колодки срабатывают.
  4. Колодки соприкасаются с барабаном и за счет трения уменьшают скорость грузовика.
  5. Водитель отпускает тормоз, после чего колодки возвращаются в исходную позицию.

Устройство барабанных тормозов спереди и сзади одинаковое, но на передних колодках износ происходит быстрее.

Преимущества и недостатки

При выборе грузовиков с барабанной тормозной системой необходимо понимать ее слабые и сильные стороны.

  • Хорошее усилие.
  • Лучшая площадь соприкосновения.
  • Стойкость к износу.
  • Большой средний ресурс — от 70 до 150 тысяч километров.
  • Защита от попадания грязи и воды снаружи. Это связано с закрытостью механизма. Исключением являются барабанные устройства, в которых предусмотрены ребра проветривания.
  • Нестабильность контакта, из-за чего ухудшается качество торможения.
  • Чрезмерная нагрузка, которая может привести к повреждению и необходимости замены барабана.
  • Проблемы со сцеплением из-за наличия элементов износа внутри.
  • Прикипание / примерзание в процессе эксплуатации. Первая проблема актуальна летом, а вторая — зимой, в период холодов для ручного тормоза.
  • Чрезмерный нагрев во время работы из-за отсутствия нормального охлаждения. При частом применении тормоза, к примеру, на спусках, температура может достигать 650 градусов Цельсия. В таких условиях происходит расширение металла барабана, что требует большего усилия на педаль.

Читать статью Прокачиваем тормоза с АБС

Дисковые тормоза

Более современный вариант — дисковые тормозные механизмы. Они пользуются высоким спросом за счет большей надежности, быстрому охлаждению и простой конструкции.

Устройство

Конструктивно передние и задние дисковые тормоза представляют собой группу следующих узлов:

  1. Диск. Крепится на ступичной части с помощью болтового соединения. В современных системах предусмотрены вентиляционные отверстия, обеспечивающие отвод лишнего тепла. При этом диск очищается от грязи и следов коррозии самостоятельно, благодаря работе колодок.
  2. Тормозной суппорт. Представляет собой чугунный элемент, состоящий из двух частей. Первая жестко фиксируется и не двигается во время движения. Вторая находится в свободном движении. Для крепления применяются специальные направляющие.
  3. Колодки. Предназначены для уменьшения скорости вращения диска. Конструктивно представляют собой металлическую пластику с фрикционными накладками. Могут меняться по мере истирания.
  4. Цилиндры. Состоят из корпуса, внутри которого движется поршень. Он перемещается за счет давления, которое создает тормозная жидкость.

Дисковые тормоза

В процессе движения грузовика такая система является свободной и не создает дополнительной нагрузки на колесо. Если водитель вынужден реагировать на изменение дорожной обстановки, он нажимает на тормоз. При этом возникает следующий процесс:

  • Тормозной цилиндр срабатывает и формирует давление рабочей жидкости в системе.
  • Повышенное давление позволяет запустить поршень цилиндра.
  • Поршень, смещаясь, начинает двигать колодку. Последняя, в свою очередь, прижимается к диску.
  • Вторая часть суппорта и тормозной колодки создает дополнительное сопротивление.
  • Диск сдавливается с двух сторон, что вынуждает его замедлить движение.
  • Грузовик останавливается.
  • Водитель отпускает тормоза, и система возвращается в исходную позицию.
Читать статью  Как правильно тормозить? Виды и способы торможения автомобиля

Преимущества и недостатки

Как и в случае с барабанной системой, задние и передние дисковые тормоза имеют определенные плюсы и минусы.

  • Равномерность износа колодок.
  • Низкая чувствительность к изменению коэффициента трения.
  • Одинаковый тормозной момент для правых / левых колес.
  • Возможность снижения давления в месте трения, благодаря повышению контактной поверхности.
  • Жесткость конструкции и компактность колесного тормоза.
  • Отсутствие риска перегрева, благодаря хорошему охлаждению.
  • Легкость обслуживания / ремонта.
  • Эффективность тормозной системы при движении вперед / назад.
  • Простота герметизации тормозных элементов, что особенно важно для грузовиков.
  • Удобство установки минимальных зазоров для повышения передаточного числа.
  • Повышенный ход педали при нагреве механизма.
  • Высокая цена.
  • Более низкая эффективность торможения.
  • Открытость к воде и грязи, которая попадает с полотна.
  • Необходимость периодического осмотра.
  • Риск прикипания колодок к диску при продолжительном простое.

Особенности тормозов на прицепах и полуприцепах

Современные грузовые автомобили эксплуатируются вместе с прицепами и полуприцепами, оборудованными пневматической тормозной системой. Она, как и основной механизм, состоит из энергетических элементов, блока управления и самого тормоза. Для согласования основного и дополнительного механизма используется воздушная система полуприцепов. В ее функции входит распределение сжатого воздуха.

тормоза на прицепах и полуприцепах

В основе лежит воздухораспределитель, обеспечивающий распределение воздуха между элементами системы. Используется для управления автопоездом, а также прицепом и полуприцепным механизмом. В его функции входит:

  • Торможение прицепа и полуприцепа при его отбрасывании от грузовика.
  • Работа аварийных тормозов в случае отрыва в процессе движения.
  • Растормаживание, когда нужно совершить маневры для подсоединения к грузовому автомобилю.
  • Торможение при работе в составе автопоезда.

Воздухораспределители бывают для одно- и двухпроводных систем, а также универсальными. В первом случае соединение осуществляется с помощью одного шланга. Во втором применяется две магистрали.

В 1-проводных система применяется воздухораспределитель со следящим механизмом, контролирующий рабочее давление. В 2-проводных устройствах предусмотрены распределители воздуха с отдельной системой слежения за давлением.

Распределитель работает в четырех режимах:

  1. Движение автопоезда. Тормоза не работают.
  2. Торможение. При нажатии на тормоз происходит срабатывание система прицепа / полуприцепа.
  3. Растормаживание. После стравливания воздуха система оттормаживается.
  4. Аварийная работа системы при повреждении соединяющего шланга. При резком снижении давления происходит срабатывание системы в обычном режиме.

Особенность воздухораспределителя состоит в повышенных нагрузках. При отсутствии обслуживания со временем повышаются зазоры, появляется утечка воздуха и иные проблемы.

Обобщение

Производители грузовых автомобилей ответственно подходят к разработке тормозной системой и уделяют внимание надежности всех элементов.

Это касается как основных тормозов, так и контура прицепа / полуприцепа. Что касается выбора между барабанными и дисковыми тормозами, предпочтение чаще отдается второму варианту. Что касается барабанных механизмов, они все еще ставятся на задние колеса бюджетных грузовиков.

Барабанные и дисковые тормоза для грузовых автомобилей: конструкция и принцип работы

Возможность снижения скорости движения и полной остановки у грузовых транспортных средств, как и у легковых, обеспечена тормозной системой. В зависимости от марки и модели машины она может отличаться по конструктивному исполнению.

Тормозная система грузовиков

Несмотря на одинаковое назначение, тормозная система грузовиков существенно отличается от технических решений, реализуемых на легковых авто. Основное отличие заключается в том, что в большинстве случаев используются системы с пневматическим приводом. В комплект оборудования, необходимого для эффективного торможения, входит большее количество комплектующих, для которых характерна увеличенная масса, размер. Отметим и то, что ко всем деталям системы предъявляются более жесткие требования по надежности, качеству изготовления.

Основная часть оборудования — система пневмопривода. Сжатый воздух, давление которого поднимается за счет работы компрессора, при нажатии на педаль перенаправляется в тормозную систему, элементы которой снижают скорость вращения колес за счет сил трения. ​

В зависимости от конструкции оборудования, можно обеспечить торможение в следующих режимах:

  • Мягкий — давление на размыкающие детали системы повышается постепенно, что приводит к плавному снижению скорости.
  • Средний — отличается наличием нескольких ступеней интенсивности торможения, наиболее приемлем при поездках в условиях городского движения.
  • Жесткий — позволяет быстро создать уровень давления воздуха, необходимый для экстренного торможения.

Читать статью Сонник Тормоза: к чему снятся Тормоза женщине или мужчине

тормоза грузовиков

В большинстве случаев в пневматическую тормозную систему входят следующие конструктивные компоненты:

  • Пневматический привод на передние и задние оси.
  • Компрессорное оборудование.
  • Баллоны, обеспечивающие запас сжатого воздуха, необходимого для работы системы.
  • Соединительная головка, трубопровод, по которому сжатый воздух поступает к рабочим механизмам.
  • Тормозной кран, срабатывание которого обеспечивает смыкание и размыкание основных деталей системы.
  • Тормозная камера с энергетическим аккумулятором, выполняющая основную роль в работе системы за счет взаимодействия тормозных цилиндров и мембраны.

Управление тормозами осуществляется за счет нажатия на педаль, контролировать давление воздуха в системе можно при помощи специальных датчиков, информация с которых передается на соответствующий индикатор. Конструкция оборудования предполагает задействование минимального объема сжатого воздуха, который необходим для остановки машины. За счет этого удается повысить быстродействие системы, обеспечить эффективность ее работы. Необходимо отметить, что надежность тормозного оборудования во многом зависит от типа реализованной конструкции. На практике получили широкое применение барабанные и дисковые тормоза.

Системы первого типа отличаются сложной конструкцией. Но стоит отметить, что стоимость такой системы более выгодна, на многих грузовых автомобилях она применяется для комплектации задней ведущей оси. Но более надежным считают дисковое оборудование.

Барабанная тормозная система

Принцип работы любых тормозных устройств основан на применении сил трения. Это касается и барабанной системы, которая, несмотря на ряд недостатков, до сих пор применяется на значительной части грузовых автомобилей. В комплектацию оборудования такого класса входят:

  • Барабан, который устанавливается непосредственно на ступице колеса.
  • Тормозные колодки, на которые крепятся накладки, обеспечивающие необходимую для остановки автомобиля силу трения.
  • Тормозной цилиндр, необходимый для подачи сжатого воздуха или тормозной жидкости к исполнительным механизмам.
  • Пружины, удерживающие колодки в рабочем положении и обеспечивают необходимый зазор.
  • Устройство, поддерживающее колодки, щит, монтируемый на ступице, балке.

барабанные тормоза грузовиков

В дополнение к основной системе предусмотрена возможность включения ручного тормоза, который необходим для предотвращения движения транспортного средства во время стоянки.

Большинство автопроизводителей устанавливают барабанную систему на задние оси. Она может быть выполнена с применением одного или двух тормозных цилиндров. Двухцилиндровую схему считают более надежной и эффективной, при ней площадь контакта колодок с колесом увеличивается, что обеспечивает повышение скорости торможения.

Принцип действия системы предельно прост. При нажатии на педаль тормоза сжатый воздух или тормозная жидкость повышает давление на находящийся в цилиндре поршень. Создаваемое усилие передается на тормозные колодки, которые начинают раздвигаться. Соприкосновение с барабаном вызывает увеличение сил трения, которые и приводят к замедлению движения или остановке машины. После отпускания педали колодки возвращаются в сомкнутое положение, что позволяет разблокировать колесо.

В отдельных случаях установка такой системы практикуется и на передних осях. Но для такой комплектации характерен более быстрый износ тормозных колодок. Среди преимуществ такого решения необходимо отметить следующие моменты:

  • Закрытый механизм, который защищен от воздействия грязи и воды.
  • Рабочий ресурс колодок может достигать 150 тысяч километров пробега.
  • Высокая стойкость к износу даже при значительных усилиях, которые создаются.
  • Большая площадь соприкосновения, обеспечивающая увеличение сил трения.

Но есть и объективные минусы:

  • Значительный нагрев рабочих элементов системы, который приводит к необходимости более сильного нажатия на педаль.
  • Возможность прикипания летом и примерзание колодок в зимних условиях эксплуатации.
  • Значительный износ при интенсивной эксплуатации тормозов, вызывающий необходимость замены колодок, накладок, барабана.

Но эти недостатки не заставляют производителей отказаться от такого технического решения и сегодня. Это связано с невысокой себестоимостью конструкции.

Дисковая тормозная система

Это техническое решение более современно. Дисковые тормоза отличаются более простой конструкцией, меньше греются в процессе работы, монтируются и на задние, и на передние оси. В таких системах реализована следующая конструкция:

  • Диск, который при помощи болтов закреплен на ступице. Перегрев предотвращен за счет ряда вентиляционных отверстий, через которые отводится тепло, возникающее при трении. Предусмотрена и самостоятельная очистка от грязи и удаление воды, благодаря работе колодок.
  • Чугунный тормозной суппорт, который состоит из 2 частей. Первая из них установлена жестко, вторая имеет возможность свободного движения.
  • Тормозные колодки с установленными накладками фрикционного типа. При необходимости (по мере износа) накладки можно без проблем заменить.
  • Тормозные цилиндры с поршневой системой, которая приводится в действие за счет увеличения давления воздуха или тормозной жидкости.

Один из основных плюсов такого конструктивного решения заключается в том, что подобная тормозная система не создает постоянной дополнительной нагрузки на колесо. За счет этого удается добиться повешенной маневренности транспортного средства.

дисковые тормоза грузовиков

Принцип действия дисковой системы заключается в следующем:

  • При нажатии на педаль создается избыточное давление, начинающее перемещать поршень тормозного цилиндра.
  • В результате происходит раздвигание колодок, которые прижимаются к диску.
  • Соприкосновение подвижной части суппорта и колодок вызывает увеличение сил трения, что приводит к замедлению движения и остановке автомобиля.
  • После прекращения нажима на педаль все конструктивные элементы возвращаются в начальное положение.

Среди плюсов такого технического решения необходимо отметить:

  • Равномерный износ колодок, который позволяет продлить срок службы.
  • Компактные размеры, простой ремонт, обслуживание.
  • Отсутствие риска повышения температуры до критических пределов.
  • Возможность несложной герметизации всех основных компонентов, что особенно важно для пневматических систем.

тормоза грузовиков

Среди минусов необходимо отметить более высокую стоимость по сравнению с системой барабанного типа. И по эффективности торможения дисковый механизм несколько уступает. Но совершенствование тормозного оборудования этого класса позволяет предположить, что система будет применяться на большинстве автомобилей уже в ближайшем будущем.

Похожие записи:

  1. Как работает тормозной диск и чем он лучше барабана: разбираемся вместе с Ferodo
  2. Что будет, если не снять машину с ручника?
  3. Регулировка привода стояночного тормоза: почему нужно делать и что понадобится
  4. Прокачиваем тормоза с АБС

дисковые тормоза на грузовых автомобилях

hong kong 4103334 1920

В предшествующих номерах мы уже познакомили вас с конструкциями подвесок и главных передач грузовых автомобилей и автобусов. Теперь представляем обзор конструкций еще одного механизма, присущего как задним, так и передним мостам, ставшего символом технического прогресса – дисковых тормозных механизмов

Постепенно дисковые механизмы в качестве колесных тормозов получают все большее распространение на грузовых автомобилях самого разного назначения. Как известно, вначале они выполняли функцию лишь трансмиссионного тормоза.

01

Дисковые тормоза перед барабанными имеют целый ряд преимуществ:

02

Последнее обстоятельство объясняет тот факт, что для армейских автомобилей было создано немало удачных конструкций колесных дисковых тормозов задолго до того, как ими обзавелись магистральные и городские коммерческие грузовики. Именно тяжелые условия эксплуатации таких машин и повышенные требования к их тормозным системам стали причиной разработки дисковых тормозов, первые варианты которых родились в конце 1950-х годов. При их разработке в те годы внимательно изучался опыт применения дисковых тормозов в авиации. Много времени отняло создание специальной тормозной жидкости, выдерживающей продолжительный нагрев до высокой температуры, а также поиск фрикционных пар, обеспечивающих высокий ресурс узла.

В одной из первых конструкций дискового тормоза для грузовика большой грузоподъемности заложено серводействие (самоусиление при работе) и применен пневматический привод. Серводействие обеспечивают стальные шарики, двигающиеся по наклонным поверхностям углублений (лунок) при смещении одного диска относительно другого.

03

В середине 1960-х компания Chrysler предложила свою конструкцию дискового колесного тормоза для автомобиля повышенной проходимости. Он был герметичным и тоже имел самоусиление при работе. Тормозной механизм находился внутри корпуса, одной из половин которого являлась ступица колеса. Диски с фрикционными накладками располагались между трущимися поверхностями корпуса и крышки корпуса. Тормоз включался при помощи двух рабочих цилиндров. При торможении поршни расходились, и диски поворачивались на некоторый угол в противоположные стороны. При этом шарики, перекатываясь по наклонным поверхностям, раздвигали диски и прижимали их к стенкам тормозного барабана. Такой механизм называют дисковым тормозом с вращающимся корпусом. Различают также дисковые тормоза с полным или частичным охватом, т.е. трение может происходить по всей или по части поверхности диска.

04

05

В тепловом отношении лучшей стала конструкция, представляющая собой дальнейшее развитие идеи дискового тормоза с вращающимся корпусом. Этот тормоз не обладал серводействием, но имел полный охват и посеребренный корпус. Благодаря этому поверхность теплоотдачи стала значительно больше, чем у дисковых тормозов с частичным охватом, в которых вращающийся диск обязательно должен был быть гладким. Поскольку конечная температура зависела от величины поверхности трения, при равной мощности, затрачиваемой на торможение, конечная температура была тем меньше, чем была больше поверхность трения.

В середине 1960-х годов около 50% всех тяжелых тягачей, выпускавшихся в США, были снабжены дисковыми тормозами с вращающимися дисками, серводействием и с полным охватом. У дисковых тормозов такого типа поверхность трения была на 40 – 50% больше, чем у колодочных, имевших такой же занимаемый объем и близкую массу. Вследствие этого у дисковых тормозов износ и температура поверхности трения были значительно меньше, чем у колодочных.

Сравнительные испытания дисковых и колодочных тормозов были проведены на грузовике полной массой 14,0 т при торможении со скорости 30 км/ч в течение 12 мин. Они показали, что барабанный тормоз массой 80 кг способен развивать мощность 18,5 л.с., дисковый тормоз с частичным охватом и массой 110 кг развивает 23,8 л.с., а дисковый тормоз с полным охватом и массой 85 кг – 27,5 л.с.

Читать статью  Расположение педалей газа и тормоза в машине на коробке автомат

06

Уменьшение тормозного момента у барабанного тормоза в начальный период объясняется более сильным нагревом барабана по сравнению с колодками. В конце торможения температура колодок повышается, и тормозной момент несколько возрастает. В дисковом тормозе с полным охватом без самоусиления тормозной момент в процессе торможения практически не меняется. Следовательно, в этом случае среднее значение момента будет значительно выше, чем у колодочного тормоза, а время торможения на 20 – 30% меньше.

В Европе дисковые тормоза на грузовиках появились позже, чем в США, примерно через 20 лет после их дебюта на легковых автомобилях. «Первопроходцем» в этом стала французская компания Renault V.I. в 1980-х годах. Сначала дисковые тормоза появились на грузовиках полной массой 6 т, затем полной массой 10 т, а впоследствии – на автобусах и седельных тягачах для автопоездов полной массой 40 т. За Renault V.I. их начали устанавливать IVECO, MAN, Volvo, ERF, Scania, Mercedes-Benz.

07

Поначалу дисковые тормоза предлагали в качестве опции, в настоящее время на множестве моделей грузовиков с различной допустимой полной массой они стали стандартным оборудованием. Задержка применения дисковых тормозов в Европе объяснялась двумя причинами: их более высокой ценой и действующими нормами ЕЭК ООН, которые можно было выполнить, имея барабанные тормоза. Ситуация изменилась к концу 1980-х, когда допустимая нагрузка на передний мост выросла с 6 – 6,5 до 7 – 7,5 т, а на задний – до 13 – 14 т. При постоянном росте мощности двигателей автомобилей резко возросли динамические нагрузки на передний мост при торможении.

Распространение шин с малым сопротивлением качению и улучшение аэродинамических свойств магистральных автопоездов также ужесточили требования к эффективности тормозов. Снижение центра тяжести транспортных средств и стремление к уменьшению погрузочной высоты привели к замене ставших привычными 22,5-дюймовых шин покрышками с посадочным диаметром 19,5 дюйма. Сокращение (в среднем на 25%) объема внутри колеса, где размещался тормозной механизм, практически свело на нет применение барабанных тормозов на машинах, оснащенных 19,5-дюймовыми колесами.

09

Перед конструкторами тормозных систем встала сложная задача создания надежного привода дисковых тормозов. Гидравлический привод ввиду возможного «залипания» из-за перегрева скоб грозил лишить грузовик тормозов в сложной дорожной ситуации. В итоге он не применяется на машинах с полной массой свыше 12 т, а также на туристических и междугородных автобусах. Получил распространение механический привод с пневмокамерой, освоенный в производстве компаниями Bendix, Rockwell, Perrot и Lucas Girling. К примеру, Bendix применил в приводе клиновый розжим, отличающийся высоким КПД (94%) и легкостью подбора развиваемого усилия регулировкой угла конуса.

У нас в стране дисковые тормоза для вездеходов были разработаны на ЗИЛе еще в 1972 г. Рабочие тормозные механизмы на трехосном автомобиле с бортовым приводом размещались на внутреннем конце приводного вала, передававшего крутящий момент от раздаточной коробки к колесному редуктору. Эффективность торможения обеспечивалась применением жесткой подвижной скобы, вентилируемого диска, автоматической регулировки зазора между колодками и диском. Рабочий и стояночный тормоза были совмещены в едином агрегате.

Заканчивая статью, стоит отметить, что дисковые тормоза, разработанные по заданию автомобилестроительных компаний специальными фирмами, уже прошли стадию «детских пеленок» – они полностью отработаны и, несмотря на их более высокую стоимость, востребованы транспортниками, заказывающими их во все возрастающих количествах при покупке новых грузовиков.

74. Преимущества и недостатки барабанного тормоза.

59bee04s 100

5aa9b44s 960

Барабанные тормоза используются на многих грузовых автомобилях, реже — легковых машинах и мотовездеходах. Главное преимущество барабанного тормозного механизма — в том, что его мощность (определяемую площадью пятна контакта колодок с поверхностью барабана) можно очень легко повышать за счёт увеличения как диаметра барабана,
Показать полностью. так и его ширины (в то время, как дискового — только за счёт увеличения диаметра диска, который в большинстве случаев ограничен размером обода колеса, внутри которого тормозной диск установлен). Это позволяет даже при не слишком высокой удельной эффективности (тормозное усилие на единицу площади колодок) достичь очень высоких абсолютных значений тормозного усилия, необходимых для замедления и остановки тяжёлого транспорта, например — грузовиков или автобусов.

Барабанный механизм сравнительно хорошо защищён от попадания воды и пыли, его колодки намного меньше изнашиваются на запылённой или грунтовой дороге, чем открыто установленные колодки дискового механизма, что делает его более долговечным и вообще более подходящим для плохих дорожных условий. Использование барабанных тормозов упрощает оснащение автомобиля стояночным тормозом. Барабанные тормоза не выделяют много тепла, что делает возможным применение сравнительно дешёвых, безопасных в обращении и не гигроскопичных тормозных жидкостей на масло-спиртовой основе (ЭСК, БСК и подобные), имеющие низкую температуру кипения.

В то же время, барабанные тормоза срабатывают медленнее, чем дисковые, имеют менее стабильные характеристики (что в первую очередь обусловлено непостоянством пятна контакта колодки и внутренней поверхности тормозного барабана) и меньшие возможности для регулировки. Поэтому на быстроходных легковых автомобилях обычно применяют как минимум передние дисковые тормозные механизмы.

Устройство тормозной системы, неисправности, ремонт.

XEAAAgOBrOA 100

Тормозная система предназначена для управляемого изменения скорости автомобиля, его остановки, а также удержания на месте длительное время за счет использования тормозной силы между колесами и дорогой. Тормозная сила может создаваться колесным тормозным механизмом, двигателем автомобиля (т.н. торможение двигателем), гидравлическим или электрическим тормозом-замедлителем в трансмиссии.

Для реализации указанных функций на автомобиле устанавливаются следующие виды тормозных систем:

Рабочая тормозная система обеспечивает управляемое уменьшение скорости и остановку автомобиля.

98ce9fes 960

Запасная тормозная система используется при отказе и неисправности рабочей системы. Она выполняет аналогичные функции, что и рабочая система. Запасная тормозная система может быть реализована в виде специальной автономной системы или части рабочей тормозной системы (один из контуров тормозного привода).

852e9fes 960

Стояночная тормозная система предназначена для удержания автомобиля на месте длительное время.

ddce9fes 960

Тормозная система является важнейшим средством обеспечения активной безопасности автомобиля. На легковых и ряде грузовых автомобилей применяются различные устройства и системы, повышающие эффективность тормозной системы и устойчивость при торможении: усилитель тормозов, антиблокировочная система, усилитель экстренного торможения и др.

Устройство тормозной системы

Тормозная система имеет следующее устройство:

тормозной механизм;
тормозной привод.

Тормозной механизм предназначен для создания тормозного момента, необходимого для замедления и остановки автомобиля. На автомобилях устанавливаются фрикционные тормозные механизмы, работа которых основана на использовании сил трения. Тормозные механизмы рабочей системы устанавливаются непосредственно в колесе. Тормозной механизм стояночной системы может располагаться за коробкой передач или раздаточной коробкой.

В зависмости от конструкции фрикционной части различают:

барабанные тормозные механизмы;
дисковые тормозные механизмы.

Тормозной механизм состоит из вращающейся и неподвижной частей. В качестве вращающейся части барабанного механизма используется тормозной барабан, неподвижной части –тормозные колодки или ленты.

Вращающаяся часть дискового механизма представлена тормозным диском, неподвижная – тормозными колодками. На передней и задней оси современных легковых автомобилей устанавливаются, как правило, дисковые тормозные механизмы.

Дисковый тормозной механизм состоит из вращающегося тормозного диска, двух неподвижных колодок, установленных внутри суппорта с обеих сторон.

a4ae9fes 960

Суппорт закреплен на кронштейне. В пазах суппорта установлены рабочие цилиндры, которые при торможении прижимают тормозные колодки к диску.

Тормозной диск при томожении сильно нагреваются. Охлаждение тормозного диска осуществляется потоком воздуха. Для лучшего отвода тепла на поверхности диска выполняются отверстия. Такой диск называется вентилируемым. Для повышения эффективности торможения и обеспечения стойкости к перегреву на спортивных автомобилях применяются керамические тормозные диски.

Тормозные колодки прижимаются к суппорту пружинными элементами. К колодкам прикреплены фрикционные накладки. На современных автомобилях тормозные колодки оснащаютсядатчиком износа.

Тормозной привод обеспечивает управление тормозными механизмами. В тормозных системах автомобилей применяются следующие типы тормозных приводов:

Механический привод используется в стояночной тормозной системе. Механический привод представляет собой систему тяг, рычагов и тросов, соединяющую рычаг стояночного тормоза с тормозными механизмами задних колес. Он включает:

рычаг привода;
регулируемый наконечник;
уравнитель тросов;
тросы;
рычаги привода колодок.
На некоторых моделях автомобилей стояночная система приводится в действие от ножной педали, т.н. стояночный тормоз с ножным приводом. В последнее время в стояночной системе широко используется электропривод, а само устройство называетсяэлектромеханический стояночный тормоз.

Гидравлический привод является основным типом привода в рабочей тормозной системе. Конструкция гидравлического привода включает:

тормозную педаль;
усилитель тормозов;
главный тормозной цилиндр;
колесные цилиндры;
шланги и трубопроводы.
Тормозная педаль передает усилие от ноги водителя на главный тормозной цилиндр.

Усилитель тормозов создает дополнительное усилие, передоваемое от педали тормоза. Наибольшее применение на автомобилях нашел вакуумный усилитель тормозов.

886e9fes 960

Главный тормозной цилиндр создает давление тормозной жидкости и нагнетает ее к тормозным цилиндрам. На современных автомобилях применяется сдвоенный (тандемный) главный тормозной цилиндр, который создает давление для двух контуров.

Над главным цилиндром находится расширительный бачок, предназначенный для пополнения тормозной жидкости в случае небольших потерь.

a6e9fes 960

Колесный цилиндр обеспечивает срабатывание тормозного механизма, т.е. прижатие тормозных колодок к тормозному диску (барабану).

Для реализации тормозных функций работа элементов гидропривода организована по независимым контурам. При выходе из строя одного контура, его функции выполняет другой контур. Рабочие контура могут дублировать друг-друга, выполнять часть функций друг-друга или выполнять только свои функции (осуществлять работу определенных тормозных механизмов). Наиболее востребованной является схема, в которой два контура функционируют диагонально.

На современных автомобилях в состав гидравлического тормозного привода включены различные электронные компоненты:

антиблокировочная система тормозов,

741e9fes 960

усилитель экстренного торможения,

949e9fes 960

система распределения тормозных усилий,

745e9fes 960

электронная блокировка дифференциалов,

75e9fes 960

4cde9fes 960

Пневматический привод используется в тормозной системе грузовых автомобилей.

Комбинированный тормозной привод представляет собой комбинацию нескольких типов привода. Например, электро пневматический привод.

Принцип работы тормозной системы

da3e9fes 960

Принцип работы тормозной системы рассмотрен на примере гидравлической рабочей системы.

При нажатии на педаль тормоза нагрузка передается к усилителю, который создает дополнительное усилие на главном тормозном цилиндре. Поршень главного тормозного цилиндра нагнетает жидкость через трубопроводы к колесным цилиндрам. При этом увеличивается давление жидкости в тормозном приводе. Поршни колесных цилиндров перемещают тормозные колодки к дискам (барабанам).

При дальнейшем нажатии на педаль увеличивается давление жидкости и происходит срабатывание тормозных механизмов, которое приводит к замедлению вращения колес и поялению тормозных сил в точке контакта шин с дорогой. Чем больше приложена сила к тормозной педали, тем быстрее и эффективнее осуществляется торможение колес. Давление жидкости при торможении может достигать 10-15 МПа.

При окончании торможения (отпускании тормозной педали), педаль под воздействием возвратной пружины перемещается в исходное положение. В исходное положение перемещается поршень главного тормозного цилиндра. Пружинные элементы отводят колодки от дисков (барабанов). Тормозная жидкость из колесных цилиндров по трубопроводам вытесняется в главный тормозной цилиндр. Давление в системе падает.

Эффективность тормозной системы значительно повышается за счет применения систем активной безопасности автомобиля.

Тормозная система требует к себе самого пристального внимания. Эксплуатация автомобиля с неисправной тормозной системой запрещается. Поэтому каждый автомобилист должен знать основные неисправности тормозной системы и определить их по внешним признакам. В данной статье рассмотрены основные неисправности гидравлической рабочей тормозной системы легкового автомобиля.

В соответствии с конструкцией тормозной системы неисправности условно можно разделить на неисправности тормозного механизма, неисправности тормозного привода и неисправности усилителя тормозов.

Различают следующие неисправности дискового тормозного механизма:

износ, повреждение или загрязнение (замасливание) тормозных колодок;
износ, деформация, задиры на поверхности тормозных дисков;
ослабление крепления, деформация суппорта.

Основные неисправности тормозного привода включают:

заедание поршня рабочего цилиндра;
утечка тормозной жидкости в рабочем цилиндре;
заедание поршня главного цилиндра;
утечка тормозной жидкости в главном цилиндре;
повреждение или засорение шлангов, трубопроводов;
подсос воздуха в системе вследствие ослабления крепления.
Вакуумный усилитель тормозов может иметь следующие неисправности:

недостаточное разряжение во впускном коллекторе;
повреждение вакуумного шланга;
неисправность следящего клапана усилителя.
Все перечисленные неисправности тормозной системы в большей или меньшей степени снижают эффективность торможения автомобиля, поэтому представляют опасность для всех участников движения.

Причинами неисправностей тормозной системы являются:

нарушение правил эксплуатации тормозной системы (нарушение периодичности обслуживания, применение некачественной тормозной жидкости);
низкое качество комплектующих;
предельный срок службы элементов системы;
воздействие различных внешних факторов.

О наступлении неисправности тормозной системы свидетельствуют различные отклонения от нормальной работы, т.н. внешние признаки неисправностей, к которым относятся:

отклонение от прямолинейного движения при торможении;
большой ход педали тормоза;
скрежетание при торможении;
визг, свист при торможении;
снижение усилия на педали при торможении;
повышение усилия на педали при торможении;
вибрация педали при торможении (не путать с пульсацией педали при работе системы ABS);
низкий уровень тормозной жидкости в бачке.
Для облегчения контроля состояния тормозной системы в конструкции автомобиля используются различные датчики. Результаты измерений датчиками параметров системы выводятся в виде сигналов соответствующих ламп на приборной панели, показаний бортового компьютера.

На современном автомобиле применяются следующие сигнальные лампы тормозной системы:

b87e9fes 960

низкого уровня тормозной жидкости;
износа тормозных колодок;
неисправности системы ABS;
неисправности системы ESP (ASR).
Для установления конкретных неисправностей системы активной безопасности применяется компьютерная диагностика автомобиля.

Видео о ремонте тормозных суппортов, на примере Toyota Prado 150:

Тормозная система: устройство, особенности работы и неисправности

df2f41es 100

Недаром говорят, что тормозная система авто является практически настолько же важной, сколько система рулевого управления или двигатель. Во многом от исправности и эффективности работы тормозов зависит безопасность как водителя, так и его пассажиров. Эксперты Avto.pro уверены, что грамотный автолюбитель должен уметь не только выбирать автозапчасти, но также разбираться в особенностях работы отдельных систем авто. Давайте попробуем разобраться, как же работают тормоза в современных автомобилях.

Читать статью  Назначение тормозной системы Урал-4320 (стр. 3 из 5). Неисправности тормозная система урал 4320

EkAAAgGVnOA 960

Краткий экскурс в историю
Начнем издалека. 1902 год. Английский джентльмен Уильям Ланчестер запатентовал дисковое тормозное устройство. Это был один из первых действительно рабочих прототипов тормоза для небольших автомобилей. К несчастью, устройство издавало сильный шум при работе. Немногим позже Луи Рено представил более совершенные барабанные тормоза. Но на этом история не закончилась — она только начиналась.

Вплоть до 50-х годов 20 века инженеры экспериментировали с автомобильными тормозами. Талантливые инженеры Уолтер Крайслер и Уильям Локхид серьезно дорабатывают автомобильные тормоза и благотворно влияют на популярность данных устройств. По мере того как скорость выпускаемых автомобилей возрастала (прямое следствие развитие технологий), росла и необходимость использования более совершенных тормозных систем. Тогдашние гидравлические системы хоть и показали свою эффективность, но уступили первенство дисковым тормозам. Эксперименты продолжались, и уже ко второй половине 20 века мир знал несколько тормозных механизмов. Среди них:

1. Барабанный;
2. Дисковый;
3. Колодочный;
4. Ленточный;
5. Электрический;
6. Гидравлический;
7. Механический, он же фрикционный;
8. Колесный.

С появление перфорируемых и вентилируемых дисков эффективность систем, оборудованных этими самыми дисками, возросла. Еще чуть позже появились многопоршневые цилиндры. К слову, потребность в таких цилиндрах была очень высока — диски тормозных систем становились больше, а значит, требовались более крупные колодки, которые было нет так-то просто прижать к дискам.

И вот что имеют легковые автомобили сегодня (по большей части, разумеется): пара передних дисковых тормозов и еще пара барабанных тормозов на задние колеса. Барабанная система отлично показала себя в тяжелом транспорте. Во многом благодаря гению немецких инженеров компании Bosch мир увидел антипробуксовочные и антиблокировочные системы, а там уже недалеко оставалось до появления систем курсовой устойчивости. К нашему времени тормоза сильно преобразались в сравнении с тормозами 20 века: они стали крупнее, тише в работе, они располагают к маневренной езде и способны сбросить скорость даже очень крупного и тяжелого автомобиля. И, разумеется, они имеют большой эксплуатационный ресурс.

iwAAAgOVnOA 960

А как же остальные системы тормоза? Ленточные тормоза используют лишь в отдельных агрегатах, а довольно сложные электрические тормоза пока что являются объектом тестов и тщательных проверок. Довольно часто в грузовиках и прицепах устанавливают электроусилители тормозов, однако до перехода на полностью электрические тормоза еще далеко. Впрочем, в некотором электротранспорте данная система все же применяется.

Устройство распространенных тормозных систем
Проще всего разбираться в устройстве тормозных систем на реальных примерах. Мы рекомендуем владельцем авто хотя бы раз взглянуть на то, как выглядят тормозные магистрали, а также разобрать тормозной суппорт и посмотреть на его «начинку». А пока что опишем, что же представляет собой тормозная система и какие элементы она в себя включает.

В коротких описаниях тормозных систем обычно встречаются два основных наименования: механизм и привод. Первый элемент отвечает за создание тормозного момента (сброс скорости и полная остановка). Подавляющее большинство тормозных механизмов являются фрикционными, то есть работающими за счет силы трения. Тормозной механизм поначалу кажется довольно сложным, но на поверку оказывается, что это относительно простая и необычайно надежная система с большим эксплуатационным ресурсом. В состав механизма входят:

— Суппорты. В пазах суппортов монтируются тормозные цилиндры, которые и прижимают колодки к диску/барабану;
— Тормозные диски. Весьма живучие элементы системы, работающий в условиях сильного давление и экстремальных температур. Охлаждаются диски, к слову, исключительно потоками воздухами. Современные дисковые тормоза имеют подвижный суппорт, предотвращающий неравномерное изнашивание колодок;
— Тормозные барабаны. Ключевые элементы системы барабанного тормоза. Если в дисковых тормозах диск сжимается колодками, то здесь, напротив, они разжимаются, упираясь в стенки барабана. Барабан относительно сложен и не так эффективен, как тормозной диск, но вместе с тем надежен. Барабанный тормоз нашел применения на задних осях;
— Тормозные колодки. Изначально неподвижные элементы, оборудованные фрикционными накладками и, опционально, датчиками износа. Основной «расходник» тормозной системы легкового транспорта.

Не менее интересен привод тормозной системы, т.е. управляющий элемент тормозного механизма. Систем привода бывает несколько:

— Механическая. Сегодня используется в стояночном тормозе. Представляет собой систему рычагов, тяг и тросов. В отдельных моделях авто стояночный тормоз приводится в работу не с помощью рычага, а за счет педали или же электронной системы;
— Гидравлическая. Основная система привода автомобильного тормоза. В ней компонуется тормозная педаль, усилитель и цилиндры, регулятор давления, а также специальные шланги и трубки (рабочий контур);
— Пневматическая. Данная система нашла применение в грузовых автомобилях. Как следует из названия, в ней используется сила сжатого воздуха. Включает в себя педаль, компрессор, ресивер, кран, тормозной цилиндр, а также пружину и шток;
— Комбинированная система привода. Довольна сложная система, включающая в себя приводы нескольких типов. Пример: электропневматика на некоторых грузовиках.

Нельзя не рассказать и о системе трубопроводов, которую владельцы автомобилей с гидравлическим приводом тормозов могут обнаружить под транспортным средством. По тормозным трубкам движется тормозная жидкость, через которую усилие может передаваться к каждому из тормозных механизмов. Тормозные трубки достаточно длинные, вследствие чего их изготавливают из металла (медь, реже сталь). Аналогичную функцию выполняют и тормозные шланги — передают усилие, возникшее в гидравлической системе, на тормозные цилиндры, которые затем действуют на колодки.

Как работает тормозная система
Теперь, когда читателю стало более-менее ясно, какие элементы включает в себя тормозная система, давайте разберемся с тем, как эти элементы работают в тандеме. В качестве примера возьмем наиболее распространенную гидравлическую систему:

— При нажатии на педаль тормоза в системе возрастает давление. Затем усилие передается главному тормозному цилиндру. В работу также включается усилитель, отвечающий за создание дополнительного усилия;
— Тормозная жидкость под давление движется по системе трубопроводов к колесным тормозным цилиндрам. Если тормозной жидкости слишком мало, она может подаваться из специального расширительного бачка;
— В работу включаются поршни колесных цилиндров — тормозные колодки соприкасаются с дисками или барабанами. Автомобиль начинает тормозить.

Давление в тормозной системе может достигать отметки в 15 Мегапаскаль. Здесь нельзя не отметить, что чем сильнее водитель будет жать на педаль тормоза, тем активнее будет отрабатывать вся система. Также отметим, что наиболее уязвимый, на первый взгляд, элементы тормозной системы — трубки — продублированы. Если вдруг одна трубка разгерметизировалась, то ее функцию возьмет на себя дополнительная. Таким образом существенно уменьшается вероятность полного отказа тормозной системы вследствие разгерметизации.

owAAAgOVnOA 960

Убирая ногу с педали тормоза, водитель может не задумываться над тем, вернется ли педаль в исходное положение. Здесь начинает работать специальная пружина. В исходное положение также вернется главный тормозной цилиндр и тормозные колодки, которые будут отводиться отдельными пружинными элементами. Обратно будет вытеснена и тормозная жидкость, вместе с чем упадет и давление в системе.

Но как быть, если в системе случилась поломка? И этот вариант был предусмотрен инженерами. В автомобиле присутствует так называемая запасная тормозная система. Она включается в работу при аварийном и экстренном торможении, когда основная система торможения вышла из строя. «Запаска» может быть или часть рабочей системы, или же представлять собой отдельный узел.

Подробнее о стояночном тормозе
Наиболее простой стояночный тормоз, который в народе прозвали ручником, включает рычаг с храповым механизмом и от одного до трех тросиков. Вообще, ручник по своей сути является дополнением к рабочей гидравлической тормозной системе, хотя в отдельных автомобилях (ГАЗ-13, а также ГАЗ-21) тот работает в тандеме с трансмиссионным тормозом. В транспорте с пневматическими тормозами на передний план выходят т.н. пружинные энергоаккумуляторы.

В автомобилях с наиболее распространенными на данный момент дисковыми тормозами могут применяться несколько разновидностей стояночного тормоза:

— Барабанный;
— Винтовой;
— Кулачковый.

Стандартный барабанный механизм используется в системах с дисковыми тормозами, оборудованных несколькими поршнями. Менее сложные, на первый взгляд, винтовые ручники нашли применения в тех же тормозах, но имеющих один поршень. Он управляется вкрученным винтом. Вращение винта обеспечивается рычагом, который соединяется с тросом. Поршень двигается по резьбе, тем самым прижимая колодки к тормозному диску. В кулачковых ручниках движение поршня обеспечивается толкателем, привод которого соединен с кулачком. Последний соединен с рычагом при помощи троса, точно как и в винтовом ручнике. Толкатель начинает перемещаться при повороте кулачка.

uQAAAgOVnOA 960

Особых сложностей в эксплуатации ручного тормоза любой конструкции нет, однако автолюбитель важно знать о том, что это устройство требует бережного отношения. Так, например, не стоит ехать на ручнике, ведь это приводит к перегреву и быстрому износу тормозных дисков и колодок. На автомобилях с АКПП имеется режим «паркинг», однако его стоит использовать вместе с ручником. В первую очередь это позволяет дольше эксплуатировать механизм «паркинга». Во вторую, имея подключенный ручник, водитель снижает вероятность отката машины, припаркованной в крайне ограниченном пространстве.

Главные неисправности тормозных систем
Так как тормозная система включает в себя множество элементов, неисправностей тоже может быть много. Их условно делят на исправности усилителя тормозов (о них подробно рассказано в данном материале), неисправности тормозного механизма и привода. Обо всех, разумеется, нужно рассказать по-отдельности. Начнем с неисправностей дисковых тормозов:

— Повреждение, сильный износ или же загрязнение колодок;
— Износ или деформация самих дисков;
— Износ, ослабление крепежных элементов тормозного суппорта.

В первых двух случаях элементы меняют, причем как можно скорее. А во втором часто помогает чистка деталей и замена некоторых уплотнительных элементов. Подобрать уплотнители несложно – они входят в недорогие ремкомплекты тормозных суппортов. Что до тормозного привода, то неисправностей у него больше и выявить их иногда бывает не так уж просто:

— Заедание поршней или главного, или рабочего цилиндра;
— Повреждение тормозных шлангов или их засорение;
— Попадание в систему воздуха вследствие ослабления крепления;
— Утечка тормозной жидкости в одной или сразу двух вышеуказанных цилиндрах.

В вакуумных усилителях неисправности могут быть связаны или с повреждением вакуумного шланга, или с недостаточным разрежением в коллекторе, или с выходом из строя следящего клапана. Все эти элементы в случае чего нужно менять. По факту, вакуумный усилитель тормозов практически неремонтопригоден.

4wAAAgOVnOA 960

Конечно, не всякий владелец авто перед выходом на дорогу проводит тщательный осмотр всех систем и уже потом решает, можно ли садиться за руль. О большинстве неисправностей удается узнать лишь по ходу движения. И вот на что надо обращать внимание:

— При торможении автомобиль сильно отклоняется от прямой траектории. В этом случае нужно проверить все крепления, подвеску, убедиться в том, что тормозной диск и колодки не имеют механических повреждений. Также на СТО нужно проверить тормозных шланги, рабочий и главный цилиндры тормоза;
— Слышится сильный шум при торможении. Часто говорят, что тормоз визжит. Такое происходит при критическом износе или сильном загрязнении тормозных колодок. Тот же эффект дают тормозные диски с задирами на своем поверхности. Стоит отметить, что причиной появления шума могут быть низкокачественные тормозные колодки – хоть они и обеспечивают торможение, их стоит заменить;
— При торможении чувствуется вибрация педали. Проверить стоит в первую очередь ступичные подшипники, тормозные диски и крепления суппортов;
— К педали нужно прилагать значительные усилия. Нужно немедленно проверить вакуумный усилитель тормозов. В редких случаях причина кроется в заедающих поршнях рабочих цилиндров, а еще реже – в критически изношенных колодках;
— К педали нужно прилагать совсем малое усилие. В этом случае нужно проверить тормозные шланги и убедиться, что из главного тормозного цилиндра не уходит жидкость.

Как видите, отклонений от нормальной работы довольно много. В каждом случае систему нужно продиагностировать и провести ремонт как можно скорее. Как показывает практика, в подавляющем большинстве случаев неисправные компоненты тормозной системы нужно менять новыми, а не производить ремонт старых.

Выбор новых элементов тормозной системы и экскурс по брендам
Подбор новых деталей тормозной системы не таит в себе больших сложностей. Проблемы могут возникнуть разве что по ходу выбора неоригинальных шлангов и трубок – руководствоваться придется не столько кодами, сколько геометрией запчастей и имеющими данными о совместимости с вашей моделью автомобиля. В остальных же случаях автозапчасти можно искать по чему-то из следующего:

— Код детали. Зная коды оригинальных комплектующих, можно легко подобрать коды аналогов. В этом очень помогают современные интернет-магазины;
— VIN-код. Долгое время поиск по данному коду считался самым быстрым и надежным, однако с развитием электронных каталогов и составлением обширных кросс-баз удается обойтись вообще без использования VIN-кода;
— Данные автомобиля. В случае тормозной системе речь идет только о марке, модели, а также годе выпуска. Иногда могут потребоваться данные мотора. По данным авто чаще всего ищут в интернет-магазинах запчастей.

qwAAAgOVnOA 960

Но и здесь важно понимать, что покупая неоригинальные детали тормоза, автолюбитель рискует получить далеко не то качество, на которое он мог расcчитывать. А в случае со, скажем, тормозными диска, барабанами и колодками качество играет очень важную роль. Если в интересах автолюбителя купить хорошие детали тормоза, ему стоит обращать внимание на продукцию следующих фирм: ATE, Lucas-TRW, Zimmerman, Textar, NK, Sumitomo, Remsa, Raybestos (но только без индекса R в каталогах). На удивление хорошие, но при этом недорогие варианты можно найти в каталогах фирм Bosch, Rider, Mintex. Лучшим выбором является оригинал, однако в большинстве европейских автомобилей стоят комплектующие уже упомянутых ATE и Lucas-TRW, вследствие чего переплачивать за оригинал нет особо смысла. Также учитывайте, что основные компоненты тормозной системы подбирают и в соответствии с особенностями езды. Одним больше подойдут спортивные модели тормозов, а другим, напротив, классические тормоза для городской езды.

Вывод
В современных автомобиля нашли применение довольно сложные, но крайне надежные тормозные системы. Их относительно легко обслуживать, а современный рынок предлагает множество решений по комплектующим. Неисправности тормоза категорически не рекомендуется игнорировать, ведь это чревато не только снижением комфортности езды, но также и снижением безопасности.

Источник https://autotols.ru/tormoznaya-sistema/barabannye-i-diskovye-tormoza-kakie-luchshe-dlya-gruzovogo-avtomobilya/

Источник https://wheelnews.ru/diskovye-tormoza-na-gruzovyh-avtomobilyah/

Источник

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *